1 范圍 本標準規(guī)定了一般不銹鋼封頭品的制造工藝原則, 當產品使用在蝕要求很高的工 況時,在相應的產品制造工藝過程卡上再另行明確要求. 本標準適用于我公司制造的奧氏體不銹鋼和不銹復合鋼零部件等產品的制造.

2 引用標準 下列標準所包含的條文,通過在本標準中引用而構成本標準的條文.本標準出版時 不銹鋼封頭所示版本均為,使用本標準的各方應使用下列標準的新版本. GB150 鋼制壓力容器 GB151 管殼式換熱器 HG20584 鋼制化工容器制造技術要求 壓力容器技術監(jiān)察規(guī)程 Q/AXL J 3013 鉚工管工通用工藝守則 Q/AXL J5010 鋼制壓力容器檢驗規(guī)程 Q/AXL J0801 壓力試驗和致密性試驗工藝規(guī)程

3 一般要求 3.1 不銹鋼產品的制造應具備制造場地通風,清潔,文明生產條件.不銹鋼材料及零部 件應防止長期露天存放,混料保管.要求按時投料,集中使用,及時回收,指定區(qū)域存 放保管. 3.2 不銹鋼封頭工件存放制造場地應鋪設防鐵離子污染的地板或橡膠板.滾輪架上配掛膠輪. 3.3 防止在不銹鋼表面踩踏. 如果不可避免應穿沒有鐵釘?shù)能浀仔_套, 過后應將 表面擦掃干凈. 3.4 使用工具, 如銅錘, 木錘, 不銹鋼鏟或淬火工具鋼鏟等, 盡量使工件不和鐵器接觸. 磨削磨輪用純氧化物制成. 3.5 材料標記用墨水或記號筆應不含金屬顏料,硫,氯含量要≤25PPm. 3.6 防止磕碰劃傷 鋼板或零部件在吊運制作過程中應始終保持鋼板表面, 設備及胎具的清潔, 防止將 焊豆,熔渣,氧化皮壓入工件表面. 3.6.1 不銹鋼封頭吊具應加銅墊, 吊帶尼龍吊帶且為不銹鋼產品零部件, 允許與其它 碳素鋼混淆,如用鋼絲繩外套套膠管或用麻繩. 3.6.2 鋼管切割應在鋸床上鋪墊木板或橡膠板,采用鋸條. 3.7 除切割線外其余標記線不應使用"劃針"劃線及"沖子"沖孔.可使用硬色筆或記 號筆.也可以使用不含金屬顏料及硫氯含量小于 25PPm 的墨水劃線作標記.
    3.8 不銹鋼零部件應盡量采用冷成形. 當采用熱成形時, 材料不得與焦碳爐中焦炭接觸, 加熱溫度 510~1150℃,熱成形過程中加熱次數(shù)中得超過二次. 3.9 板材應用剪切或等離子切割,等離子切割后的溶渣應干凈. 3.10 表面的磕碰劃傷應修磨.板厚<10mm 的打磨不超過 0.3mm;板厚>10mm 的打 磨不超過 0.5mm,且均不超過板材的負偏差. 3.11 不銹鋼封頭采購需要求供貨商酸洗鈍化后供貨,表面質量符合 7.4 條要求.

4 焊接 4.1 焊前準備及施焊環(huán)境 4.1.1 不銹鋼封頭焊條,焊劑及其他焊接材料的儲存庫應保持干燥,相對濕度不得大于 60%. 4.1.2 當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況,且無防護措施時,禁止施焊: a)手工焊時風速大于 10m/s; b)氣體保護焊時風速大于 2m/s; c)相對濕度大于 90%; d)雨,雪環(huán)境; 4.1.3 焊接溫度應不低于 5℃,當環(huán)境溫度低于 5℃時,在常溫下予熱的焊件也應在焊口 100mm 范圍內加熱~15℃才能施焊.可用氧—乙炔焰預熱.用表面溫度計或試溫筆檢查 予熱溫度. 4.2 焊口清理:等離子切割表面應用不銹鋼絲刷或砂輪清理,焊前,零件坡口內及附近 20mm 范圍內須用酒精擦去油污. 4.3 焊接過程 4.3.1 與承壓零部件相焊的焊縫經焊接工藝評定合格, 在產品焊接過程中焊工 按焊接工藝規(guī)程執(zhí)行. 4.3.2 在不銹鋼產品不銹鋼封頭零部件上臨時輔件焊接要求:應盡量避免在工件上焊臨時性輔件, 如需要則須用與母材相近材料焊接;定位焊,點焊,焊臨時性輔件均應按產品焊接工藝 規(guī)定執(zhí)行. 4.3.3 不銹鋼零部件或容器在進行焊接時, 嚴禁將接地線直接搭在不銹鋼工件上, 須將 接地線通過與工件同材質或相近材質制成的卡子與工件牢固相連以防打火. 4.3.4 定位焊,點焊,焊臨時性輔件以及引熄弧板的去除嚴禁強行打掉,而應采用風鏟 或高速砂輪等機械方法去除. 4.4 焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求 4.4.1 不銹鋼 A,B 類接頭焊縫的余高按表一:GB150 標準第 10.3.3 條款執(zhí)行; 表一 單面坡口 e1 0～10%δs 且≤3 5 熱處理 e2 δ≤1.5 雙面坡口 e1 0～10%δ2 且≤3 e2 0～10%δ1 且≤3
    5.1 按圖樣規(guī)定進行整體或局部熱處理,熱處理按工藝要求外協(xié). 5.2 不銹鋼封頭受壓元件用鋼板冷成形后,如果變形率超過ε=15%時,應進行熱處理,以加工 應力,延性. 單向拉伸(如鋼板卷圓) ε=(δ/2Rf)×(1-Rf /Ro) ×100% 雙向拉伸(如筒體折邊,冷壓封頭) ε=(1.5δ/2Rf)×(1-Rf /Ro) ×100% 式中: ε----- 鋼板變形率,%; δ----- 鋼板名義厚度,mm; Rf ----- 鋼板彎曲后的中心半徑,mm; Ro---鋼板彎曲前的中心半徑,對于平板 Ro 為大,mm; 5.3 冷成形封頭可不進行熱處理,熱成形件進行熱處理. 5.4 加熱溫度在 1000~1150℃,熱作終了溫度≥750℃一般不進行熱處理.

6 壓力試驗和致密性試驗 6.1 壓力試驗用介質一般為水,水中氯離子含量≤25PPm. 6.2 按圖樣要求進行致密性試驗或氨滲透試驗.要求方法按《壓力試驗和致密性試驗工 藝規(guī)程》 .

7,不銹鋼封頭表面處理 按圖樣要求,對不銹鋼設備表面進行酸洗鈍化處理. 7.1 需酸洗零部件表面質量要求 焊縫表面及其兩側的油污,焊渣,飛濺物清理干凈.當油污嚴重時則用 3-5% 的堿溶液或清潔溶劑將油污,并用凈水沖洗干凈. 需作酸洗鈍化處理的表面,其上的焊縫咬邊,劃傷,刻痕,飛濺損傷等缺陷應打磨 圓滑,焊瘤應鏟去或磨去.禁止用碳鋼刷清理不銹鋼表面. 表面附著的油漆,應采用化學方法(如用香蕉水)去除. 對不銹鋼熱加工件的氧化皮可用機械噴砂的方法, 砂是純硅或氧化鋁. 表 面用砂輪打磨時應避免產生過熱(回火)現(xiàn)象. 完畢用凈水(水中氯離子含量不超過 25mg/l)沖刷干凈.不銹鋼表面及焊縫 用棉紗擦洗一遍. 7.2 酸洗鈍化處理,操作應先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗. 對制造完工后的不銹鋼容器或零部件中鋼零部件應采取措施,防止遭到腐蝕, 應按圖樣和工藝文件的要求,對規(guī)定項目檢查合格后,才能進行酸洗,鈍化預處理. 制定酸洗,鈍化的措施,確定的用具和勞動防護用品. 7.3 酸洗鈍化操作 只有進行過預處理的容器或零部件才能進行酸洗鈍化處理.
    將鈍化膏均勻涂刷于不銹鋼表面和焊縫,涂層厚度 1—2mm,焊接點涂層略厚.常溫 下保留 1—3 小時后清洗, 清理焊接地方時, 嚴重的熱影響區(qū)可以使用不銹鋼絲刷清理. 全部干凈后,用水清洗,不銹鋼件表面沖洗干凈,痕跡. 對于熱壓封頭或熱處理件氧化物的表面,涂層 2mm 左右,滯留 5-10 小時后,用鋼 絲刷普遍刷一次,再用回絲或棉紗反復擦遍,全部干凈后,用水清洗,不銹鋼件表 面沖洗干凈,痕跡. 酸洗過程中,操作人員認真仔細,及時觀察,防止容器表面腐蝕過重. 7.4不銹鋼封頭 酸洗鈍化質量檢測: 酸洗鈍化后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡, 不得有顏色不均勻的斑紋, 焊縫及 熱加工表面不得有氧化色.鈍化膜完整均勻,呈灰白的金屬顏色. 表面殘余酸性檢驗: 經表面處理完畢的不銹鋼零部件,表面不得有殘酸,檢查時可將 PH 試紙蘸水貼在 工件表面,試紙色不變紅即為合格. 檢驗合格的零部件或容器應擦干或用壓縮空氣吹干. 容器和零部件經酸洗鈍化后搬運吊裝及存放時禁止磕碰劃傷鈍化膜. 7.5 注意事項 酸洗鈍化膏作業(yè)在室外或通風良好的室內進行. 酸洗鈍化處理,操作應先在小部件局部面上或類似的材料上作試驗. 酸洗過程中,操作人員認真仔細,及時觀察,防止容器表面腐蝕過重.對碳鋼 零部件應采取措施,防止遭到腐蝕. 酸洗后不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕痕跡, 不得有顏色不均勻的斑紋,不銹鋼封頭 焊縫及熱加 工表面不得有氧化色. 操作人員在操作時, 穿好耐酸服, 帶好手套, 口罩與防護眼罩. 在容器內酸洗, 帶上檢查合格的防毒面具,并在專人監(jiān)護下進行. 有熱處理要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后,做酸洗鈍化處理. 酸洗鈍化膏要專人嚴加保管, 要遠離熱源存放, 處理后的殘余物和廢水要及時用石 灰乳或電石糊中和處理以防止污染環(huán)境. 請勿在強陽光下操作,防止不銹鋼酸洗鈍化膏曬干,影響鈍化效果.